Jak ograniczyliśmy straty materiałowe o 18% i odzyskaliśmy 42 000 zł miesięcznie.
1Problem i skala
Produkcja na wymiar generuje koszty, które często nie są widoczne na pierwszy rzut oka. U naszego klienta, producenta żaluzji działającego na rynku międzynarodowym, skala była znacząca:
- Dzienna produkcja: ok. 10 000 żaluzji
- Materiał cięty z dużych rolek
- Wysoka zmienność zamówień (różne wymiary)
- 12–20% materiału trafiało do odpadu
2Wyzwanie
Problem nie wynikał z braku systemu, tylko z braku optymalizacji jednego konkretnego etapu. Przed wdrożeniem planowanie cięcia odbywało się ręcznie, a pracownicy dopasowywali elementy „na oko".
Główne bariery:
- • Niewykorzystane fragmenty materiału
- • Brak ponownego użycia części resztek
- • Zależność od doświadczenia pracowników
Efekt biznesowy:
- • Rosnące koszty materiałowe
- • Brak kontroli nad rentownością
- • Brak skalowalności procesu
3Rozwiązanie
Wdrożyliśmy zaawansowany system optymalizacji zużycia materiałów, który automatyzuje planowanie cięcia i integruje się bezpośrednio z linią produkcyjną.
Algorytm
Optymalizacja układu elementów na rolce w czasie rzeczywistym.
Recykling
Mechanizm automatycznego ponownego wykorzystania resztek.
Integracja
Pełna synchronizacja z istniejącym systemem ERP/MES.
4Efekty w liczbach
Wniosek biznesowy
Największe straty w produkcji na wymiar nie wynikają z jednego błędu, tylko z powtarzalnych, codziennych decyzji operacyjnych. Wdrożenie optymalizacji zamienia decyzje manualne w powtarzalny proces i bezpośrednio podnosi marżę.
Zoptymalizuj swoją produkcję